昆山達亮塑膠模具有限公司

       模具的結（jié）構雖然（rán）由（yóu）於塑料（liào）品種和性能、塑（sù）料製（zhì）品的形狀（zhuàng）和（hé）結（jié）構以及注射（shè）機的類型（xíng）等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致（zhì）的。模具主要由澆注係統、調溫（wēn）係統、成型零件和結構（gòu）零件組成。其中澆注係統和成型零（líng）件是（shì）與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大（dà），要求加工光潔度（dù）和精度最高的部分。

      注塑（sù）模具由動模和定模兩部分組成，動（dòng）模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型（xíng）機的固定模板上。在注（zhù）射成型時動模與定模閉合構成澆注係統（tǒng）和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料（liào）製品。為了減少繁（fán）重（chóng）的模具設計和製造（zào）工作量，注塑模大（dà）多采用了標準模架。

澆注係統

       澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

       澆注係統又稱流道（dào）係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直（zhí）接關（guān）係（xì）到塑料製品的成型質（zhì）量和生產效率。

主流道

      它是模具中連接（jiē）注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴直徑（jìng）(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不準而發生的（de）堵截。進口直（zhí）徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應（yīng）向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物的脫模。

冷（lěng）料穴

      它是設在主流道末端的一個空（kōng）穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射之（zhī）間所產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所製製品（pǐn）中就容易產生內應力。冷料穴的直徑（jìng）約8-10mm，深度為6mm。為了便（biàn）於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折鉤（gōu）形或設下陷溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分（fèn）流道

      它是（shì）多槽模中連接主流道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流（liú）道在塑模上的排列（liè）應成對稱和等距離分布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑（sù）料熔（róng）體的（de）流（liú）動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說（shuō），則以圓形截麵的流道（dào）阻力最小。但因圓（yuán）柱形流道的比表（biǎo）麵小（xiǎo），對分流道贅物的冷卻（què）不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分（fèn）流道，且開（kāi）設在（zài）帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以（yǐ）減少流動（dòng）阻力提供（gòng）較快的充模速度。流道的（de）尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度（dù）均不超過8mm，特大的可達10-12mm，特小的（de）2-3mm。在滿足需要的前提下應盡量（liàng）減小截麵積，以增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

      它是接通（tōng）主流道(或（huò）分（fèn）流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流（liú）道(或分流道)相等，但通常都是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最小的（de）部（bù）分。澆口的形狀和尺寸（cùn）對製品質量（liàng）影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流速度：

B、在（zài）注射（shè）中可因存於這部分（fèn）的熔料早凝而防（fáng）止倒流：

C、使通過的熔料（liào）受到較強的剪切而升高溫度，從而降低（dī）表觀粘度以提高流動性（xìng）：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺（chǐ）寸和位置的設計取決於塑料（liào）的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為（wéi）矩形（xíng）或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆（jiāo）口位置一般應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀（guān）的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成型零件常有（yǒu）專用（yòng）名稱。構成（chéng）製品外形的成型零件稱為凹模（mó）(又（yòu）稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為（wéi）型（xíng）芯或凸模(又稱（chēng）陽（yáng）模)。設計（jì）成型零件時（shí）首先要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定型腔的總體結構。其次是根據確定（dìng）的（de）結構選擇分型麵、澆口和排（pái）氣（qì）孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零（líng）件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材（cái）及強度和剛度的校核。為（wéi）保證塑料製品表（biǎo）麵的光潔美觀和容易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零（líng）件一般都通過熱處理來提高硬度（dù），並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係統

      為了滿足注射工藝對模具溫度（dù）的要求，需要有調溫係統對（duì）模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用（yòng）注塑模，主要是設（shè）計冷卻（què）係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內（nèi）開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶（dài）走模具的熱（rè）量（liàng）；模（mó）具的加熱除可利用（yòng）冷（lěng）卻水（shuǐ）通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電（diàn）加熱元件。

成型部件

       成（chéng）型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成（chéng）型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內（nèi）表麵，凹（āo）模形成（chéng）製品的外表麵形狀。合模後型芯（xīn）和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成（chéng）整體，僅在易（yì）損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口

      它是在模具中開設的一（yī）種槽形出（chū）氣口，用以排出原有的及（jí）熔（róng）料（liào）帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶（dài）入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不（bú）良、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓（yā）縮產生高溫而將（jiāng）製品燒傷。一般情況下（xià），排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的（de）淺槽。注射中（zhōng），排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在（zài）該處（chù）冷卻固化將通道堵死。排氣（qì）口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出（chū）傷人。此外，亦可利（lì）用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

      它是（shì）指（zhǐ）構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板（bǎn）、脫（tuō）模杆及回程杆等。

1.導向（xiàng）部件

      為了確保動模和定模在合模時能準確對中（zhōng），在模具中必須設（shè）置導向部件。在注塑模中通常采用（yòng）四組導柱與導套來組成導向（xiàng）部件，有（yǒu）時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐（zhuī）麵來輔助定位。

2.推出機構

      在開模過程中，需要（yào）有推出機構將塑（sù）料製品及其在流道內的（de）凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持（chí）推杆。在推杆中一般還固定（dìng）有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

      有些帶有側（cè）凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型（xíng），抽出側（cè）向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。